2013年连铸连轧法铜管生产技术分析

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内容提要：与传统的挤压法铜管生产工艺相比，连铸连轧法工艺优点是成品率高，以行星轧制代替了挤压工艺中的加热穿孔挤压和皮尔格轧制，流程相对缩短，运行成本较低，因此生产效率很高，并且更加节能环保。

目前世界范围内铜管制造业普遍采用两种生产工艺：挤压工艺与连铸连轧工艺。

挤压工艺是管材生产的传统经典工艺，不仅广泛应用于铜和铜合金管材生产中，还被应用于铝及铝合金、黑色金属和其他一些难以成型的管材、棒材、线材以及其他型材的生产过程中。目前欧洲、日本及东南亚的主要铜管厂商均采用挤压工艺，国内也有部分企业采用挤压工艺。该工艺可通过调整模具和温度来加工不同材料和不同规格的产品，有较强的适应性和灵活性，但存在成品率低、投资大、能耗高等缺点。传统的挤压法的成品率一般在50%～60%，国外最先进的成品率在70%左右。

连铸连轧工艺是中国90 年代从芬兰引进的技术，其最大特点是将传统的融化铸造、管材加工生产合二为一，组建成一条完整的管材生产线。由于取消了热穿孔挤压、皮尔格轧制等工序，从而缩短了生产流程，可直接由水平连铸机组生产出大规格管坯，经铣面、轧制后得到合格的管坯，其成品率可达80%。连铸连轧法工艺与挤压法工艺的流程比较：

与传统的挤压法铜管生产工艺相比，连铸连轧法工艺优点是成品率高，以行星轧制代替了挤压工艺中的加热穿孔挤压和皮尔格轧制，流程相对缩短，运行成本较低，因此生产效率很高，并且更加节能环保。基于其优异的性能，连铸连轧工艺在国内空调制冷铜管行业得到了广泛的应用，据中国有色金属加工协会统计，2005 年以来全国新建铜管项目绝大部分采用了连铸连轧工艺。连铸连轧法铜管生产技术初期应用时由于技术不成熟、工艺不完善，持续生产时存在着产品质量不稳定、废品率极高以及产品表面易出现划伤等缺陷。经金龙股份公司对该技术数年来的消化吸收和再创新，对连铸连轧工艺进行了全面的完善和工艺改进，增加了二联拉工序，避免了因扎管坯表面较软对管坯表面产生的划伤；对熔铸工序、轧制工序进行技术改进，熔铸工序改为等压铸造工艺，克服了气孔、缩松等熔铸缺陷；轧制工艺创新使用了四辊轧制技术和大变形率高速轧制，使得轧管坯组织、晶粒更加均匀，更有利于下一步加工；进一步完善涡流探伤技术，全面应用了穿过式探伤和旋转式探伤创新技术，使不易被探出的线状划伤能够被准确探出，降低了铜管扩裂、泄露的几率。一系列的创新和改进使该铜管生产技术日趋完善，形成了公司拥有自主知识产权的、独有的专有技术，申请并获授权的许多专利，达到了国际先进水平，工艺成品率可达93%。